Útwreide produksjeproses foar gears en assen: Fan smeden oant hurde ôfwurking

De produksje fan gears enskachtenomfettet meardere avansearre produksjestadia dy't ûntworpen binne om superieure sterkte, presyzje en prestaasjes te berikken. By Belon Gears yntegrearje wy tradisjonele metaalfoarmmetoaden mei state-of-the-art ferwurkings- en ôfwurkingstechnologyen lykas smeden, jitten, 5-assige ferwurking, hobben, foarmjaan, broachen, skeaven, hurd snijden, slypjen, leppen en skiven om transmissiekomponinten fan wrâldklasse te leverjen foar ferskate yndustryen.

Rjochte ringtandwiel

1. Materiaalfoarming: Smeiden en Gieten
It proses begjint mei it foarmjen fan 'e tandwielblanks en assen:

  • Smedjen ferbetteret de ynterne struktuer en meganyske sterkte fan it metaal troch it te komprimearjen ûnder hege temperatuer en druk, ideaal foar tandwielen dy't in hege koppelkapasiteit en wurgensresistinsje nedich binne.

  • Gieten makket it mooglik om komplekse of grutte tandwielfoarmen te meitsjen troch smelten metaal yn presyzjefoarmen te jitten, wêrtroch fleksibiliteit ûntstiet yn geometry en materiaalseleksje.

2. Presyzjebewerking en tandwielsnijden
Nei it foarmjen definiearret presyzjebewerking de geometry en krektens fan it toskmasine.

  • 5-assige ferwurking biedt útsûnderlike fleksibiliteit, wêrtroch't yngewikkelde hoeken en meardere oerflakken yn ien opstelling ferwurke wurde kinne, wêrtroch sawol presyzje as produktiviteit ferbettere wurde.

  • Hobben, frezen en foarmjaan wurde in soad brûkt foar it generearjen fan tosken. Hobben is geskikt foar rjochte en spiraalfoarmige tandwielen, foarmjaanwurk foar ynterne tandwielen, en frezen stipet prototypes of spesjale ûntwerpen.

  • Broeien wurdt brûkt foar it effisjint en sekuer produsearjen fan kaaigaten, ynterne splines, of spesifike tandwielprofilen.

3. Ofwurkings- en hurde ferwurkingsprosessen
Sadree't de tosken snien binne, ferfine ferskate ôfwurkingsoperaasjes de oerflakkwaliteit en de krektens fan 'e tosken.

  • Tandwielscheuren ferwideret lytse materiaallagen om lytse profylflaters te korrigearjen dy't oerbleaun binne troch it frezen en om de yninoar grijpen fan 'e tandwielen te ferbetterjen.

  • Hurd snijden is in hege-presyzje ferwurkingsmetoade dy't útfierd wurdt nei waarmtebehanneling, wêrtroch't ferhurde tandwielen yn guon gefallen direkt ôfmakke wurde kinne sûnder dat der slypt hoecht te wurden. It biedt bettere produktiviteit, fermindere arkfersliting en behâldt de yntegriteit fan it oerflak, wylst krappe tolerânsjes garandearre wurde.

  • Slypjen bliuwt essensjeel foar tandwielen dy't ultrahege presyzje, glêde oerflakken en minimaal lûd freegje, benammen yn fersnellingsbakken foar auto's en loftfeart.

  • Opping ferbetteret kontaktglêdens troch pearde gears ûnder kontroleare druk tegearre te rinnen, wêrtroch't stille en effisjinte operaasje garandearre wurdt.

  • Skiving, in kombinaasje fan aspekten fan hobbing en foarmjaan, is ideaal foar it ôfmeitsjen fan ynterne tandwielen mei hege snelheid en superieure krektens.

Kegeltandwielen

4. Skachtproduksje en waarmtebehanneling
Assen wurde bewurke troch draaien, frezen en slypjen om perfekte rjochtheid en konsentrisiteit te berikken. Nei it bewurkjen ferbetterje waarmtebehannelingmetoaden - lykas karburearjen, nitrideren of ynduksjeferhurding - de slijtvastheid, oerflakhurdens en algemiene sterkte.

5. Kwaliteitsynspeksje en gearkomste
Elk ûnderdiel ûndergiet strange kwaliteitskontrôle mei help fan CMM's, tandwielmjitsintra en oerflaktetesters om dimensjonele presyzje en konsistinsje te garandearjen. Finale gearstalling en testen ferifiearje laadkapasiteit, soepele rotaasje en betrouberens.

By Belon Gears kombinearje wy smeiden, jitten, hurd snijden en presyzje-ôfwurking om in folsleine produksjeoplossing te bieden foar tandwielen en assen. Us yntegreare oanpak garandearret dat elke komponint foldocht oan 'e heechste noarmen foar prestaasjes, lange libbensdoer en effisjinsje - en stipet easken sektoaren lykas robotika, swiere masines en ferfier wrâldwiid.
Lês mearnijs

 


Pleatsingstiid: 20 oktober 2025

  • Foarige:
  • Folgjende: